In vielen Förderanlagen stellt sich früher oder später die gleiche Frage: Reicht ein klassischer Fördergurt aus oder wird ein Wellenkantengurt benötigt?
Gerade bei steigenden Anforderungen an Förderhöhe, Steigungswinkel und Platzbedarf stoßen herkömmliche Förderbänder schnell an ihre physikalischen Grenzen. Insbesondere bei der Steilförderung von Schüttgut sind spezielle Fördergurtsysteme erforderlich, die einen sicheren Materialtransport gewährleisten.
Ein Wellenkantengurt ist genau für diese Aufgaben konzipiert. Durch seine besondere Konstruktion ermöglicht er die Förderung von Schüttgütern über große Steigungswinkel, in vielen Fällen sogar bis zur senkrechten Förderung von 90°.
Doch nicht jede Anwendung erfordert automatisch ein Wellenkantenband. In vielen Anlagen sind profilierte Steilfördergurte ausreichend, während Wellenkantengurte vor allem bei besonders anspruchsvollen Förderstrecken ihre Stärken ausspielen.
Was ist ein Wellenkantengurt?
Ein Wellenkantengurt, häufig auch als Wellenkantenband oder Wellenkantförderband bezeichnet, ist ein speziell aufgebauter Fördergurt für die Steil- und Senkrechtförderung von Schüttgütern.
Im Gegensatz zu klassischen Förderbändern verfügt ein Wellenkantengurt über eine besondere Konstruktion, die aus drei wesentlichen Elementen besteht:
- einem quersteifen Bandkörper
- seitlich aufvulkanisierten Wellenkanten
- quer angeordneten Mitnehmerprofilen
Durch diese Kombination entsteht ein halbgeschlossenes Förderprofil, das das Material sowohl seitlich als auch nach unten sichert. Selbst bei großen Steigungswinkeln bleibt das Fördergut stabil im Förderbereich.
Das Funktionsprinzip ist vergleichbar mit einer beweglichen Fördertasche: Die Mitnehmerprofile transportieren das Material nach oben, während die Wellenkanten verhindern, dass das Schüttgut seitlich aus dem Förderband austritt.
Dadurch lassen sich mit Wellenkantengurten Steigungswinkel von 0° bis zu 90° realisieren.
Aufbau eines Wellenkantenbands: Bandkörper, Wellenkanten und Mitnehmer
Der Bandkörper bildet die strukturelle Basis eines Wellenkantengurts. Er muss besonders stabil sein, da sowohl im beladenen Zustand als auch unbeladen im Rücktransport der Fördergurt trotz der aufvulkanisierten Mitnehmerprofile und Wellenkantenstollen ohne ungewohlltes Anstoßen sauber geführt über die Förderanlagen laufen muss. Daher ist die Quersteifigkeit ein muss bei Wellenkantengurten.
Deshalb werden Wellenkantengurte mit quersteifen Bandkörpern ausgestattet. Diese verhindern, dass sich das Band bei Belastung seitlich verformt.
Die Wellenkanten bestehen aus elastischem Gummi und sind seitlich auf den Bandkörper aufvulkanisiert. Ihre Aufgabe ist es, das Fördergut auf dem Fördergurt zu halten und Materialverluste durch herunterfallendes Fördergut zu verhindern.
Die Mitnehmerprofile – häufig in T-, TS- oder TGS-Form – sind quer zur Laufrichtung angeordnet und transportieren das Material in einzelnen Taschen nach oben.
Je nach Förderaufgabe können unterschiedliche:
- Wellenkantenhöhen
- Profilhöhen
- Mitnehmerabstände
kombiniert werden.
Warum Wellenkantengurte Steigungen bis 90° ermöglichen
Die Fixierung des Fördergutes auf Förderbändern erfolgt auf unterschiedliche Weise. Beim rein horizontalen Transport ohne Steigung reicht der Haftungswiderstand zwischen Fördergut und Förderband zur Beschleunigung und zum Transport des Fördergutes aus. Bei hohen Beladungstonnagen werden die Gurte zusätzlich gemuldet, wodurch ein Herabfallen des Fördergutes weiter reduziert wird.
Mit zunehmender Steigung reicht die Haftung jedoch, abhängig vom Fördergut, nicht mehr aus, sodass das Material zurückzurutschen beginnt. Um dies zu verhindern, können bei geringeren Steigungen bis etwa 37 Grad profilierte Steilfördergurte eingesetzt werden, bei denen die Profilstrukturen bereits während der Fertigung aufgebracht werden.
Bei größeren Steigungen stoßen auch diese Lösungen an ihre Grenzen. In solchen Fällen kommen Wellenkantengurte zum Einsatz, die das Fördergut mechanisch fixieren. Die Mitnehmerprofile übernehmen den eigentlichen Materialtransport, während die Wellenkanten das Fördergut seitlich stabilisieren. Dadurch bleibt das Fördergut auch bei sehr steilen Förderstrecken mit Steigungen bis zu 90 Grad sicher im Band.
Für welche Steigungen sind Wellenkantengurte geeignet? Förderwinkel im Vergleich
Die Wahl des richtigen Fördergurts hängt stark vom Steigungswinkel der Anlage und der Art des Fördergute ab.
Förderbänder bis 20° – klassische Fördergurte
Bei flachen Förderstrecken bis etwa 20° Steigung reichen in der Regel klassische Fördergurte aus. Die Materialbewegung erfolgt hier horizontal und das Fördergut wird durch Haftungs- und Reibwiderstände beschleunigt und mit dem Gurt mittransportiert.
In solchen Fällen wäre ein Wellenkantengurt technisch überdimensioniert und wirtschaftlich nicht sinnvoll.
20° bis 37° – Einsatz von Steilförderbändern
Im Bereich zwischen 20° und etwa 37° kommen häufig profilierte Steilförderbänder zum Einsatz.
Diese verfügen über profilierte Oberflächen oder Stollenprofile, die das Fördergut stabilisieren.
Steilfördergurte sind eine wirtschaftliche Lösung für moderate Steigungen und werden in vielen Förderanlagen erfolgreich eingesetzt.
37° bis 90° – typische Anwendungen für Wellenkantengurte
Ab Steigungen von etwa 37° stoßen klassische Fördergurte und auch profilierte Steilfördergurte an ihre Grenzen, da das Fördergut nicht mehr ausreichend gehalten werden kann.
Wellenkantengurte ermöglichen in diesen Fällen eine zuverlässige Förderung auch bei großen und sehr großen Steigungswinkeln. Die konkrete Auslegung der Förderstrecke hängt dabei stets von den jeweiligen Anlagenbedingungen ab, wie beispielsweise Hallengeometrie, Fördermenge und Materialeigenschaften.
Typische Einsatzbereiche sind unter anderem:
- steil ansteigende Förderstrecken in beengten Platzverhältnissen
- vertikale oder nahezu vertikale Förderungen von Schüttgütern
- Anwendungen mit hohen Förderleistungen bei begrenzter Anlagenfläche
Durch die Kombination aus Mitnehmerprofilen und seitlichen Wellenkanten wird das Fördergut sicher im Band gehalten – auch unter anspruchsvollen Förderbedingungen.
Wellenkantengurt oder Steilförderband? Die wichtigsten Unterschiede
In der Praxis stellt sich häufig die Frage, ob ein Steilförderband ausreichend ist oder ob ein Wellenkantengurt benötigt wird.
Die wichtigsten Unterschiede liegen in der Fördergeometrie und im Platzbedarf.
Ein Steilförderband eignet sich vor allem für moderate Steigungen und längere Förderstrecken.
Ein Wellenkantengurt dagegen wird eingesetzt, wenn große Höhen auf begrenztem Raum überwunden werden müssen.
Unterschiede bei Steigungswinkel, Förderhöhe und Platzbedarf
Während Steilfördergurte meist bis etwa 37° eingesetzt werden, können Wellenkkantengurt in bis zu 90 Grad steilel Förderstrecken eingesetzt werden.
Dadurch lassen sich große Höhendifferenzen auf vergleichsweise kurzer Strecke überwinden.
Typische Einsatzbereiche für Wellenkantengurte in der Fördertechnik
Wellenkantengurte werden in vielen Industriebereichen eingesetzt, in denen Schüttgut über große Höhen transportiert werden muss.
Steilförderung von Schüttgut
Typische Materialien sind beispielsweise:
- Sand
- Kies
- Zement
- Schlacke
- Recyclingmaterial
- Kohle
- Erz
- Koks
- Agrarprodukte, wie z.B. Zuckerrüben
- Schüttgüter aus Bergbau und Kraftwerken
Durch die Kombination aus Mitnehmerprofilen und Wellenkanten bleibt das Material auch bei steilen Förderstrecken sicher im Band.
Fördertechnik bei begrenztem Bauraum
Ein entscheidender Vorteil von Wellenkantengurten ist der geringe Platzbedarf.
In bestehenden Industrieanlagen steht häufig nur begrenzter Raum zur Verfügung. Durch die steile Linienführung lassen sich große Förderhöhen auch auf kleiner Grundfläche realisieren.
Senkrechte oder sehr steile Förderstrecken
Wellenkantengurte werden häufig eingesetzt, wenn Material nahezu senkrecht transportiert werden muss.
Solche Anwendungen finden sich beispielsweise in:
- Recyclinganlagen
- Zementwerken
- Kraftwerken
- Bergbauanlagen
- Gießereien und Stahlwerke
Wann sind Wellenkantengurte nicht sinnvoll? Technische Grenzen
Trotz ihrer Vorteile sind Wellenkantengurte nicht für jede Förderaufgabe die optimale Lösung.
Geringe Steigungen und kurze Förderstrecken
Bei flachen Förderstrecken sind klassische Fördergurte meist wirtschaftlicher. Die komplexe Konstruktion eines Wellenkantenbands wäre hier nicht erforderlich.
Einfache Förderaufgaben ohne große Höhendifferenz
Wenn keine großen Höhen überwunden werden müssen, kann ein einfacher Fördergurt ausreichend sein.
Ungünstige Trommeldurchmesser
Für Wellenkantengurte gelten bestimmte Mindesttrommeldurchmesser. Werden diese unterschritten, kann dies zu erhöhtem Verschleiß führen.
Welche technischen Faktoren bestimmen die Auslegung eines Wellenkantengurts?
Die Auslegung eines Wellenkantengurts erfolgt stets anlagenspezifisch und basiert auf den individuellen Anforderungen der jeweiligen Förderanlage.
Grundlegende Auslegungsparameter
Für die Auslegung werden zunächst zentrale Betriebs- und Materialdaten herangezogen:
- Art des Fördergutes
- Körnung des Fördergutes
- erforderliche Förderleistung (z. B. in Tonnen pro Stunde)
- Fördergeschwindigkeit
- Trommeldurchmesser
- bauliche Gegebenheiten und Höhenrestriktionen
Diese Parameter bilden die Grundlage für die technische Auslegung des Fördergurts.
Auslegung des Wellenkantengurts
Auf Basis dieser Anforderungen wird der Wellenkantengurt gezielt ausgelegt:
- Auswahl des Bandkörpers (inkl. Deckplattenqualität, Festigkeit und Breite)
- Definition der Mitnehmerprofile (Form, Höhe und Abstand)
- Festlegung der passenden Wellenkantenhöhe
Diese Komponenten bestimmen maßgeblich Fördervolumen, Steigfähigkeit und Betriebssicherheit.
Konstruktive Rahmenbedingungen der Förderanlage
Neben der Gurtauslegung müssen auch die konstruktiven Gegebenheiten der Förderanlage berücksichtigt werden.
Die Achsabstände definieren die Gesamtlänge des Wellenkantengurts. Zusätzlich sind Umlenktrommeln sowie Führungen entlang der Förderstrecke zu berücksichtigen, insbesondere bei komplexen Anlagenkonfigurationen wie Z-Förderern.
Größere Trommeldurchmesser können sich dabei positiv auf die Lebensdauer des Fördergurts auswirken.
Häufige Planungsfehler bei Wellenkantengurten
Bei der Planung von Förderanlagen können Fehler auftreten.
Typische Beispiele sind:
- der Gurtkörper wurde nicht passend zu Beanspruchung durch das Fördergut ausgewählt, z.B. fehlende Öl- und Fettbeständigkeit der Trag- und Laufseite und des Gurtkörpers an sich.
- zu geringe Festigkeit - entstanden z.B. durch höhere Leistung und Beladung als ursprünglich angegeben.
- zu hohe Wellenkanten und Stollen - bauliche Gegebenheiten wurden nicht im Vorfeld genannten und beachtet.
Eine sorgfältige Planung und Auslegung ist daher entscheidend für die Lebensdauer der Anlage, auch wenn diese Fehler sehr selten wirklich in der Praxis eintreten.
Wann ist ein Wellenkantengurt die richtige Förderlösung?
Ein Wellenkantengurt ist besonders dann sinnvoll, wenn:
- Steigungen über 37° realisiert werden müssen
- große Förderhöhen auf begrenztem Raum erforderlich sind
- eine kompakte und leistungsfähige Förderlösung benötigt wird
- eine individuelle Auslegung der Fördertechnik möglich ist
Bei geringeren Steigungen oder einfachen Förderaufgaben sind alternative Fördergurtsysteme häufig wirtschaftlicher. Die richtige Entscheidung hängt daher immer von der konkreten Förderaufgabe und den technischen Rahmenbedingungen der Anlage ab.
FAQ – Steilförderung mit Wellenkantengurten
Ein Wellenkantengurt kann Schüttgut je nach Auslegung bei Steigungswinkeln von bis zu 90° fördern. Möglich wird dies durch die Kombination aus seitlichen Wellenkanten und quer angeordneten Mitnehmerprofilen, die das Material sicher im Förderbereich halten. Dadurch eignet sich ein Wellenkantengurt besonders für Anwendungen mit sehr steiler oder nahezu senkrechter Förderung von Schüttgut.
Ein Förderband für 90° Steigung wird eingesetzt, wenn große Höhendifferenzen auf möglichst kleiner Grundfläche überwunden werden müssen. Wellenkantengurte ermöglichen in solchen Fällen eine kompakte Fördertechniklösung, bei der Material nahezu senkrecht transportiert wird. Typische Anwendungen finden sich in Anlagen der Schüttgutindustrie, im Bergbau, in Zementwerken, Recyclinganlagen oder Gießereien und Stahlwerken.
Der wesentliche Unterschied liegt im möglichen Steigungswinkel der Förderung. Ein Steilförderband wird in der Regel für Steigungen bis etwa 37° eingesetzt, während ein Wellenkantengurt auch deutlich steilere Förderstrecken bis zu 90° realisieren kann. Durch Wellenkanten und Mitnehmerprofile kann ein Wellenkantengurt das Fördergut auch bei extremen Steigungen sicher transportieren.
Wellenkantengurte kommen überall dort zum Einsatz, wo Schüttgüter über große Höhen oder bei steilen Förderstrecken transportiert werden müssen. Typische Branchen sind beispielsweise die Sand- und Kiesindustrie, Zementwerke, Recyclinganlagen, Kraftwerke, Bergbau sowie Gießereien und Stahlwerke. Auch in vielen industriellen Förderanlagen werden Wellenkantenbänder eingesetzt, um Material effizient auf engem Raum zu transportieren.
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